Компания КапТехноСтрой является пионером на российском рынке навесных вентилируемых фасадов (НВФ). Разработанные ею системы установлены более чем на 1900 крупных объектах, как на территории России, так и за её пределами, и благодаря своему качеству и соответствию современным тенденциям, уже много лет занимают лидирующие позиции в строительстве. На протяжении почти двух десятилетий фасадные системы серии КТС производились единой группой компаний под товарными знаками КапТехноСтрой® и КТС. В настоящий момент ООО «КТС-cистема» консолидировала фасады серии КТС под единым брендом, защищенным патентами на разработанные системы вентилируемых фасадов КТС и товарными знаками на них. «КТС-cистема» вобрала в себя основной состав разработчиков фасадных систем и производственные мощности группы компаний КапТехноСтрой. Сохранив накопленный годами опыт, компания строит далеко идущие планы по выпуску новых систем вентилируемых фасадов и остается стабильным и надежным партнером для сотрудничества.



Классическая схема вентилируемого фасада типа КТС из алюминиевого сплава является широко распространенной конструкцией. Она позволяет создавать надежные и красивые фасады практически из любого облицовочного материала, включая тяжелые типы облицовок, например, из терракоты (пустотной керамики), без каких-либо видимых деформаций каркаса и сдвига облицовки (рис. 1). .


Рис. 1

В тоже время строительным организациям, монтирующим вентилируемые фасады, хорошо известен тот факт, что системы из оцинкованной или коррозионностойкой стали «проседают» под весом облицовки примерно на 3-10 мм. Это зависит от веса облицовки, относа и типа кронштейнов, в результате чего различные участки с различной длиной направляющих «проседают» по-разному. Так, например, короткие направляющие под окнами могут просесть меньше, чем основной фасад (где вес облицовки больше). Тогда расположенные рядом межплиточные швы в зоне термошва будут отличаться друг от друга, а в ряде случаев вышерасположенные плитки могут давить на нижние. Когда кронштейн немного «проседает» под весом облицовки, то он находится в упругом состоянии (как сжатая пружина), и под действием знакопеременных ветровых и других нагрузок (вибрации от метро, проезжающих машин и т.п.) облицовка начинает колебаться, как на пружине. В итоге швы облицовки могут попросту «разъехаться» в разные стороны (фото 1).

Фото 1.

Различие в ширине швов «всего» в 2-3 мм негативно влияет как на эстетику фасада, когда дорогостоящая облицовка приобретает дешевый и неряшливый вид, так и на общую надежность системы. Такая разница получается на относительно тяжелых типах облицовки – керамограните и пустотной керамике. В то же время «проседание» конструкций систем типа КТС из алюминиевых сплавов в аналогичной ситуации составляет всего 0,5-1,0 мм и описанная ситуация исключена. Давайте разберемся, откуда возникает такая разница в деформациях, и действительно ли стальные системы прочнее алюминиевых. В короткой статье невозможно подробно и точно описать все расчетные схемы и привести детальные расчеты, да этого и не требуется: для упрощения восприятия выбраны наиболее простые примеры, которые позволяют понять общие принципы возникновения такой разницы между системами из различных материалов.

Как правило, прочность и жесткость элементов конструкции зависят от произведения характеристик материала (предела прочности (текучести) R и модуля упругости E) и характеристик сечения (момента сопротивления W и момента инерции J), табл.1, 2. Согласно техническим свидетельствам и соответствующим СНиП прочность и устойчивость обеспечивается в упругой стадии несущих элементов каркаса НВФ, соответственно и сравнивать материалы необходимо по пределу текучести, а весь каркас - по характеристикам сечений (моментам сопротивления и моментам инерции) с учетом модуля упругости и предела текучести материалов.



Из формулы [1] видно, что прочностные характеристики прямо пропорциональны квадрату толщины. Каркасы НВФ выполняют из тонколистовой стали и профилей, и в данном случае толщина материала является одним из решающих факторов. Толщина оцинкованной/коррозионностойкой стали в конструкциях НВФ составляет 1,2/1,0 мм для направляющих и 1,5-2,0/1,2-1,5 мм для кронштейнов, а в алюминиевых системах – 1,8-2,2 и 3,0-4,5 мм соответственно. При этом предел текучести алюминиевого сплава AlMg0,7 Si6063 Т66 (2050 кгс/см2) примерно равен пределу текучести коррозионностойких сталей 12Х18Н10Т, 12Х18Т1, AISI 304, AISI 430 TI (2150-2550 кгс/см2) и углеродистых сталей (2000-2350 кгс/см2) (табл. 2).



Из последнего столбца таблицы видно, что произведение квадрата толщины на предел текучести материала для сплава AlMg0,7Si 6063 Т66 в несколько раз выше, чем у оцинкованной и коррозионостойкой сталей, особенно для кронштейнов. Это однозначно показывает, что при одинаковых габаритных размерах элементов конструкции из коррозионностойкой стали в 1,2-1,4 менее прочные, чем из оцинкованной стали, и в 2,3-10 раз «менее прочные», чем алюминиевые (в кавычках – потому что такое сравнение относительно). Конечно же, различного рода ребра жесткости увеличивают несущую способность штампованных деталей, но они не ликвидируют проблему полностью по ряду причин – ребро жесткости невозможно довести до оси действия нагрузки, и в том месте все равно остается участок с тонкой плоской стенкой; ребро жесткости работает только в одной плоскости и другие.

Теперь рассмотрим деформации, определяемые по формуле [2]. Деформации обратно пропорциональны третьей (!) степени толщины стенки, соответственно, влияние толщины здесь будет решающим, и стальные конструкции, особенно коррозионностойкие, будут подвержены бо?льшим деформациям, чем алюминиевые, даже несмотря на то, что модуль упругости для стальных конструкций (Е = 2,06х10?? МПа) почти в 3 раза больше, чем алюминиевых (Е=0,7х10??МПа). Это подтверждается и наблюдениями на реальных объектах – стальные системы «проседают» на 3-10 мм, алюминиевые с несущим кронштейном высотой более 150 мм – всего на 0,5-1 мм – то есть в 10 раз меньше!


Рис. 2. Деформации стального и алюминиевого кронштейнов КТС.

Рассмотрим деформации кронштейнов более подробно. Кронштейн находится в сложном деформированном состоянии, и предлагаемые схемы описывают это состояние приближенно. Наибольшие деформации, определяющие проседание конструкции, возникают на участках ?1, ?2, ?3 (рис. 2). Если рассматривать кронштейн как консольно закреплённую балку, перемещение от веса облицовки (например, пустотной керамики) на свободном конце (т.е. направляющей) от прогиба не велики: 1= 0,6-1,2 мм для стали и только 1=0,02-0,06 мм для алюминия (из-за большей строительной высоты алюминиевого кронштейна и, как следствие, большего Jконс), но это не единственные перемещения. Смещение заклёпки под нагрузкой в соединении кронштейн - удлинительная вставка на 2=0,15-0,25 мм (по результатам испытаний заклепочных соединений) даёт смещение направляющей вниз на 1,2-2 мм у стального и только на 0, 2-0,4 мм у алюминиевого кронштейнов (из-за увеличенного расстояния h между заклепками у алюминиевого кронштейна). Кроме того, деформация основания кронштейна в районе верхнего анкера по причине меньшей жёсткости Jоснования стального кронштейна (c у чётом работы шайбы под анкером) на 3= 0,5-2,4 мм для стального и только на 0,1-0,2 мм для алюминиевого кронштейна, приводит к повороту всего кронштейна относительно точки О на угол ?= 0,3-1,2? у стального и ?= 0,05-0,1? у алюминиевого кронштейнов, что вызывает смещение направляющей вниз ещё на 1,0—5,3 мм у стальной и 0,2-0,4 мм у алюминиевой конструкций. Суммарное перемещение направляющей вниз составляет ?=3,6-8,5 мм у стали и всего лишь 0,4-0,9 мм у алюминия (табл. 3).


Расчеты косвенно подтверждают реальные факты: проседания систем из коррозионностойкой и оцинкованной стали в 5-10 раз больше, чем систем из алюминиевых сплавов (с несущим кронштейном высотой более 150 мм), значит, выбранные расчетные схемы достаточно точно описывают данную ситуацию. Таким образом, мнение, что стальные системы более прочные, чем алюминиевые – не более чем миф и не соответствует действительности.

Есть еще один миф – стальные системы более огнестойкие, чем алюминиевые. До недавнего времени так и считали, мотивируя тем, что температура плавления алюминия около 640 °C, коррозионостойкой стали – 1800°C, а температура при пожаре 1000°C. Однако по ГОСТ 31251-2008 испытания проходит конструкция, составляющая с облицовкой единое целое, и существует множество критериев, согласно которым НВФ признается пожаробезопасной, одним из них является целостность облицовки: если она нарушается, система считается не прошедшей испытания. Если целостность сохраняется, то внутри конструкции температура, как видно из графика испытаний системы КТС-1, не превышает 420 °C, при этом температура на поверхности облицовки (например, керамогранита или керамики) составляет около 600 °C, а температура пламени на откосе проема до 850-900 °C.



Рис. 3 Огневые испытания системы КТС-1 с керамогранитом в ЦНИИСК им. Кучеренко. Температура пламени в «газовой колонке» (т. 1), на поверхности облицовки (т. П2а, П3а) и на направляющих каркаса (т. Н2а, Н3а). График условно показан до 20-й минуты испытаний.

В результате нагрева происходит термическое расширение элементов и облицовки, и каркаса: уже на 12-й минуте испытаний (точки 2Н, 2П, на графике рис. 3) плитка керамогранита размером 600 мм нагревается до 440 °C и расширяется на 2,0-2,8 мм, а направляющие в той же точке нагреваются до 250 °C. При этом алюминиевая направляющая удлиняется на 3,2-3,3 мм, то есть чуть больше, чем облицовка, что позволяет всем элементам свободно расширяться при температурном воздействии. Стальная направляющая на той же длине удлиняется всего на 1,8-1,86 мм, то есть меньше, чем облицовка (табл. 4).



В результате стальной каркас «сжимает» облицовку, тем самым и в каркасе, и в облицовке возникают значительные напряжения, которые могут привести к разрушению облицовки. Для предотвращения выпадения кусков облицовки часто используют дополнительные кляммеры по периметру каждой плитки в пожароопасной зоне, которые невозможно поставить, не разогнув/согнув лапки кляммера. В системе КТС-1 из алюминиевого сплава используется минимальное количество кляммеров вокруг огневого проема, но по результатам многократных натурных огневых испытаний разрушений облицовки не наблюдалось – алюминиевый каркас расширяется немного больше плитки, слегка «высвобождая» ее.

Таким образом, значительное влияние на пожаробезопасность системы оказывает разница в температуре облицовки и направляющих, а так же их термические коэффициенты линейного расширения. Данное сочетание более благоприятно для конструкций из алюминиевых сплавов. В результате целостность облицовки сохраняется, и конструкция с успехом противостоит огневому воздействию. Если же облицовка разрушилась (особенно композитные панели), то уже не важно, из какого материала сделан каркас - на реальном фасаде вряд ли можно будет повторно использовать стальные закопчённые направляющие, которые все равно придется демонтировать с фасада. При этом стоимость конструкций из алюминиевого сплава в 1,4-1,6 раза меньше, чем из коррозионностойкой стали AISI 430 и сопоставима со стоимостью (с учетом стоимости монтажа и расходных материалов) конструкций из оцинкованной стали с качественным лакокрасочным покрытием, или даже ниже (если оцинкованная конструкция в виде перекрестной решетки). В ассортименте систем серии КТС представлены системы как из стали (и коррозионностойкой, и углеродистой), так и из алюминиевого сплава AlMg0,7Si 6063, однако наибольшее распространение получили конструкции именно из алюминиевого сплава.

В заключение отметим, что компания вкладывает значительные финансовые средства в научные разработки и внедрение новых прогрессивных технологий, поэтому системы серии КТС являются долговечными и неизменно востребованными.

Более подробно с системами серии КТС можно ознакомиться на сайте компании.



Москва, пр. Андропова, 38 корп.3
Тел.:(495)642-8460(многоканальный)
www.kts-stroy.ru